HACCP

L’ HACCP o Hazard Analysis and Critical Control Points (Sistema di analisi dei rischi e controllo dei punti critici) è un insieme di procedure volte a mantenere la salubrità degli alimenti.

Ogni azienda che fa parte della filiera degli alimenti deve dotarsi di un piando HACCP, tra le aziende appartenenti a queste categorie ci sono tutte quelle che su occupano della fase iniziale di lavorazione       ( raccolto, mungitura, allevamento etc.), tutte le aziende che si occupano della preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, trasporto, deposito, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura e somministrazione al cliente. 

La nascita di questo sistema risale agli anni '60 quando inaspettatamente erano in aumento le malattie derivate dalla contaminazione alimentare. I primi a elaborare i principi di questo metodo furono gli Stati Uniti che lo introdussero inizialmente per assicurarsi che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA durante le missioni spaziali. Visto il successo del sistema questo andò poi a diffondersi all’interno dell’intera industria alimentare, prima americana e poi, visto il sostegno dell’OMS, in tutto il mondo.

In Europa la prima normativa riguardate l’HACCP fu la direttiva 1993/43/CEE, che si tradusse in Italia nel D.lgs. 155/1977, il quale rese obbligatorio l’applicazione del HACCP in tutta la filiera alimentare. Arrivando ai giorni nostri tale normativa è stata sostituita dal Regolamento CE 852/2004 entrato in vigore in Italia nel 2007 attraverso il D.lgs 193/2007 che per la prima volta decretò le sanzioni per le inadempienze nell’applicazione del HACCP.

L’efficacia del sistema HACPP è dovuto principalmente al radicale cambio di metodologia di controllo rispetto ai metodi precedenti; infatti prima l’unico controllo sulla salubrità degli alimenti veniva fatto a valle della produzione, sul prodotto finito, e su un esiguo numero di campioni, va da se che con un sistema di questo genere quando veniva rilevata un’anomalia era probabile che fossero già stati immessi sul mercato prodotti alterati e non conformi agli standard di salubrità 

Il sistema HACCP invece si basa su un controllo eseguito a valle, lungo tutta la filiera produttiva, su tutti i punti della lavorazione degli alimenti in cui esiste la possibilità di una contaminazione biologica, chimica e/o fisica. L’HACCP è un metodo analitico che si pome come obbiettivo di individuare i punti critici all’interno della catena di produzione per i quali è possibile elaborare efficaci sistemi di controllo in modo da eliminare o ridurre al minimo il rischio di contaminazione.

I punti principali su cui si basa l HACCP sono riassumibili in 7 principi:

1. Individuazione dei pericoli e analisi dei rischi: individuare i potenziali pericoli all’interno di tutta la filiera produttiva (inclusi i tempi morti), e sottoporli a una analisi del rischio, cioè valutare la probabilità che il pericolo di contaminazione si concretizzi e con quale gravità.

2. Individuazione dei CCP (punti critici di controllo): all’interno delle varie fasi e procedure individuare quelle in cui e necessario e possibile eseguire un controllo per eliminare o ridurre a limiti accettabili il rischio. 

3. Definizione dei limiti critici: stabilire i parametri entro i quali ogni CCP e ritenuto sotto controllo. I limiti critici sono di solito dedotti o dalla legislazione o dalla GMP (buone pratiche di lavorazione). Un esempio di parametro è la temperatura massima e minima a cui devono essere conservati gli alimenti soggetti a degradazione.

4. Definizione delle procedure di monitoraggio: una volta individuati punti critici e i parametri di misura bisogna elaborare le procedure di monitoraggio.

5. Definizione e pianificazione delle azioni correttive: stabilire le azioni correttive da mettere in pratica nel caso un CCP non sia più sotto controllo. Queste azioni devono essere tempestive e devono comprendere la correzione della causa del superamento del punto critico, la verifica che tutto sia ripristinato e le procedure da adottare per gli alimenti non sicuri perché prodotti durate quel periodo.

6. Definizione di procedure di verifica: affiché il sistema HACCP sia sempre efficiente bisogna stabilire delle procedure volte a verificare che le procedure di controllo sia sempre efficaci e nel caso migliorarle.

7. Definizione delle procedure di registrazione: Predisporre una corretta documentazione delle pratiche, adeguata alle dimensioni e complessità dell’impresa, per dimostrare la corretta applicazione delle misure.

Per una corretta applicazione delle pratiche che formano il sistema HACCP è necessaria anche una adeguata formazione e/o addestramento di tutti coloro che operano all’interno di aziende che fanno parte della catena produttiva di generi alimentari.

Il sistema HACCP è quindi un sistema che negli ultimi 60 anni ha contribuito a rendere sempre più sicuro il settore alimentare, e che essendo per sua natura dinamico attraverso la sua corretta applicazione continua a migliorarsi rendendo ogni volta meno probabile che quello che mangiamo ci causi danni.

BIBLIOGRAFIA

Regolamento CE 852/2004

D.lgs 193/2007

Sessa F. M., Tesi di laurea l’evoluzione della nozione di sicurezza alimentare: dalla normativa italiana a quella comunitaria, Pisa, Università di Pisa, 2015

SITOGRAFIA

Portale online del Ministero della Salute.

FOTOGRAFIA

Per una corretta applicazione delle pratiche che formano il sistema HACCP è necessaria anche una adeguata formazione e/o addestramento di tutti coloro che operano all’interno di aziende che fanno parte della catena produttiva di generi alimentari.
Giancarlo Alessi